Comment Mousetrapper est fabriqué

Lorsque nous avons lancé notre premier Mousetrapper en 1994, c’est parce que nous avions compris que la souris d’ordinateur traditionnelle n’était pas optimale pour obtenir une bonne position de travail ergonomique. Nous voulions améliorer l’environnement de travail afin que davantage de personnes puissent éviter les douleurs permanentes au cou, au bras et au poignet.

L’environnement de travail est au centre de tout ce que nous faisons – comme le dit notre devise : Fight the Pain (combattez la douleur). Il est donc tout aussi naturel pour nous de faire tout ce qui est en notre pouvoir pour améliorer l’environnement de travail de nos collaborateurs.

Un environnement de production comporte de nombreuses étapes qui peuvent être à la fois lourdes et répétitives. Grâce aux nouvelles technologies, à l’automatisation et aux tous derniers outils, nous faisons tout notre possible pour que personne ne subisse de blessures liées au travail. Fight the Pain est une pensée qui nous guide même lorsque nous concevons notre propre environnement de production.

156 tonnes

Économiser notre dos

Notre nouveau convoyeur à palettes a été conçu pour déplacer en douceur nos Mousetrappers dans l’environnement de production. Dans le même temps, nous avons examiné comment nous pouvions réduire la pression exercée sur le dos de nos employés. Il s’avère qu’avec le nouveau convoyeur à palettes, nous évitons de soulever 75 kg par heure, soit 600 kg par jour, soit 156 tonnes par an. Une meilleure ergonomie et des dos plus heureux quand nous mettons en pratique ce que nous prêchons. Comme nous le disons : Fight the Pain.

700 000 vis

2 700 vis par jour

Pour assembler toutes les pièces d’un Mousetrapper, un certain nombre de vis sont nécessaires. En effet, 700 000 vis sont utilisées pour assembler tout notre volume annuel. Si vous répartissez cela sur le temps de travail annuel, cela signifie 2 700 vis par jour – soit environ 6 vis par minute.

C’est un rythme rapide et pour y faire face, à la fois par nécessité de production et pour éviter les lésions dues aux efforts inutiles, nous avons investi dans plusieurs solutions entièrement automatiques et semi-automatiques qui garantissent que les vis sont en place, rapidement et efficacement.

400 kilomètres

Réduction du portage

Une autre conséquence de notre nouvel environnement de production est que nous avons réduit le besoin de transporter les Mousetrappers entre les stations. En effet, nous avons raccourci de 400 kilomètres par an le chemin que nous parcourons avec les Mousetrappers. Cela signifie que nous évitons de parcourir 200 mètres avec un Mousetrapper toutes les heures. Pas mal.

Contrôle total de la qualité

Nos Mousetrappers ont une réputation de durabilité. Certaines personnes pensent qu’ils durent trop longtemps – nous ne sommes pas d’accord, car nous sommes fiers de notre qualité. La qualité est un point d’honneur pour nous, et grâce à une production effectuée dans nos propres locaux, nous obtenons un très bon contrôle sur la qualité. Et puisque nous avons investi dans l’automatisation de nombreuses étapes lourdes ou répétitives, nous obtenons également un effet secondaire positif. Les humains sont fantastiques, mais qui dit station automatisée dit encore moins d’erreurs. Aucune en fait, si tout fonctionne comme il se doit. Cela signifie que nous pouvons désormais produire avec une qualité encore plus élevée et que nos Mousetrappers dureront encore plus longtemps. Un moyen important de réduire notre impact sur le climat est de prolonger la durée de vie de tout ce que nous utilisons, donc si votre Mousetrapper vit encore quelques années, personne n’est plus heureux que nous.

Si vous souhaitez prolonger la durée de vie de votre Mousetrapper encore plus longtemps, nous proposons également un service de remise à neuf.

Qui dit production interne, dit de nombreux longs transports économisés

Produire de plus en plus – à vrai dire la majeure partie – dans nos propres locaux, nous permet de mieux contrôler, par exemple, les délais de production et la qualité. Un autre aspect important est que nous évitons également les transports. Le transport est l’un des principaux responsables de la dégradation de l’environnement et, conformément à notre stratégie de développement durable, nous travaillons dur pour réduire nos besoins dans ce domaine. Ainsi, plus nous pouvons produire dans nos propres locaux, moins nous avons besoin de transports longs, ce qui est positif et réduit notre empreinte carbone.

Un environnement de production moderne

Investir continuellement dans notre environnement de production comporte de nombreux avantages. D’une part, nous éliminons les blocages grâce à des étapes semi- et entièrement automatisées, ce qui signifie que l’efficacité augmente, et d’autre part – assez paradoxalement – que la qualité progresse grâce à la suppression des processus répétitifs. L’environnement de travail y gagne lorsque les blessures liées au stress et à la tension peuvent être évitées. Au final, on obtient un meilleur produit – et un meilleur environnement de travail.

Un autre facteur important pour créer un environnement de production moderne, c’est bien sûr de minimiser l’impact sur le climat. Ainsi, nous n’utilisons que de l’électricité renouvelable et collaborons activement avec les fournisseurs de la région pour améliorer et développer la prise en compte du climat tout au long de la chaîne.

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